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深孔鉆床的知識簡介運用范圍及在普通機床加工中的使用?

2021-01-31 10:19:16

深孔鉆床的知識簡介運用范圍及在普通機床加工中的使用?

深孔鉆床是深孔鉆鏜床的簡稱,分為臥式深孔鉆床,立式深孔鉆床和三坐標鉆床。有別于傳統的孔加工方式,依靠特定的鉆削技術(如槍鉆、BTA鉆、噴吸鉆等),對長徑比大于10的深孔孔系和淺孔進行鉆削加工的的專用機床統稱為深孔鉆床。其代表著先進、的孔加工技術,加工具有高精度、率和高一致性。

深孔鉆床根據工件的長短,該產品選用兩種加工工件藝:短工件采用授油器授油并液壓頂緊;長工件采用由鏜桿尾部授油,四爪卡盤夾緊。授油器采用創新的主軸式結構形式,承重性能有很大提高,旋轉精度更高。床身導軌采用適宜深孔加工機床的雙矩形導軌,承載能力大,導向精度好;導軌經過了淬火處理,耐磨性較高。適用于機床制造、機車、船舶、煤機、液壓、動力機械、風動機械等行業的鏜削、滾壓加工,使工件粗糙度達0.4-0.8μm。本系列深孔鏜床根據工件情況,可選擇下列幾種工作形式:1、工件旋轉、旋轉和往復進給運動;2、工件旋轉、不旋轉只作往復進給運動;3、工件不旋轉、旋轉和往復進給運動。

深孔鉆床的特點

它們代表著先進、的孔加工技術,通過一次走刀就可以獲得的加工效果,加工出來的孔位置準確,尺寸精度好;直線度、同軸度高,并且有很高的表面光潔度和重復性。能夠方便的加工各種形式的深孔,對于各種特殊形式的深孔,比如交叉孔、斜孔、盲孔及平底盲孔等也能很好的解決。其不但可用來加工大長徑比的深孔(可達300倍),也可用來加工淺孔,其的鉆削孔徑可達0.7mm。

發展概況及趨勢

深孔鉆削加工(孔深和孔徑的比值>10)在機械加工領域中占有非常重要的地位,約占孔加工量的40以上。隨著科學技術的進步,新型高、高硬度和高價值難加工深孔零件的不斷出現,加工工件在加工、加工精度以及加工效率上要求的不斷提高,使得深孔加工成為機械加工的關鍵工序和加工難點。傳統的加工方法由于工藝系統剛度,切削排出及潤滑的問題。越來越難以滿足甚至根本達不到現在的深孔加工在精度、效率、材料上的要求。所以這時的深孔加工需要一種特定的鉆削技術的支持。隨著我國機械制造業的迅速發展,使得原本局限于軍事工業、等特定領域的深孔加工技術及裝備在我國各行業也得到了廣泛的應用。左圖為的二種深孔鉆削加工:槍鉆和BTA單管鉆。

加工精度

深孔鉆床是一種高精度、率、高自動化的深孔加工專用機床,依靠先進的孔加工 深孔鉆機床適用規模廣,裝置便利靈敏,操作簡捷??裳b備在鏜床,車床,銑床,加工中間上。輕松完成一般機床加工深孔。以下簡略介紹幾種裝備辦法。

1,車床裝備計劃有兩種辦法可供挑選:

工件旋轉;如工件是回轉體零件,要加工的孔為同心孔,則工件旋轉為改造的計劃。

將工件用機床三爪卡盤夾持,若是工件較長則需中間架支撐。固定在四方刀架或許中托板上。由機床主軸股動工件作旋轉運動,進給運動由大托板供給。

這種辦法的長處是:裝備簡捷,本錢也較低。但也有它的局限性:機床主軸轉速一般情況下不會超越2000轉/min,關于小孔徑鉆削,機床主軸轉速往往達不到加工需求。別的進給速度一般比較大,為0.04~0.06mm/r。而小孔的深孔加工需求進給速度較低。以45#鋼Φ6mm孔為例,需求進給0.015mm/r;主軸轉速2450r/min。所以,在小孔徑(≤10mm)深孔加工中受到較大。加工前須用機床尾座加工引導孔。

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旋轉:和工件旋轉相比較,旋轉有更高的適應性。無論是同心孔仍是偏疼孔,無論孔徑巨細,都能夠在一般車床上得到較好的處理。

依據實際情況描繪工裝,將工件固定在機床中托板上。并能夠描繪導向套裝置在工件前端面,引導深孔鉆進入。此種辦法不需在深孔加工前加工引導孔。大大提高了加工功率。的裝置可依據工件的實際情況挑選辦法:機床轉速和進給量都能滿意加工需求時,旋轉夾具錐柄直接裝置在機床主軸錐孔內。裝置在旋轉夾具上。

機床主軸經過旋轉夾具股動作旋轉運動。進給運動由大托板供給。 若是機床主軸轉速和走刀速度都不能滿意加工需求,能夠思考加裝主軸增速器來調整。

主軸增速器增速比為3.81,加工小孔時,機床主軸經增速后,簡直能夠滿意一切孔徑的加工。一起,機床的走刀速度也降低了3.81倍,加工規模更廣。主軸增速器裝置十分簡略,增速器的錐柄裝置在機床主軸錐孔內,旋轉夾具錐柄裝置在增速器輸出軸內,一樣裝在旋轉夾具內。

2、鏜床裝備計劃

鏜床裝備計劃和車床裝備中旋轉計劃是一樣的。深孔排屑需求泵供給更高壓力的液,因為液粘度低、潤滑性差、富含固體顆粒,一般液壓泵很難作到,多級離心泵也達不到所需求的壓力。

深孔鉆機床的運用范圍及在普通機床加工中的使用技術(槍鉆、BTA鉆、噴吸鉆等),通過一次連續的鉆削即可達到一般需鉆、擴、鉸工序才能達到的加工精度和表面粗糙度。加工孔孔徑尺寸精度:IT7~IT11;加工孔偏斜度:≤0.5~1/1000(加工孔深);加工孔表面光潔度:Ra0.2~6.3um

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